Piping y Spools para Minería

El piping industrial es el sistema de tuberías, accesorios (codos, tees, reducciones), flanges, válvulas y soportes que transporta fluidos dentro de una planta de proceso. En minería, el piping conduce pulpas de mineral, agua de proceso, relaves, soluciones ácidas de lixiviación y reactivos químicos. Se fabrica como 'spools' — tramos prefabricados en taller con soldadura certificada ASME — que luego se transportan e instalan en faena. La fabricación en taller permite un control de calidad superior al montaje en terreno, con trazabilidad completa de materiales, soldaduras y ensayos no destructivos.

El piping de alta presión opera sobre 600 PSI (ANSI Class 600 a 2500), utiliza aceros especiales como ASTM A106 Gr. B, 316L o duplex 2205 en schedules gruesos (SCH 80, 120, 160) y requiere END al 100% en cada junta soldada. Se usa en estaciones disipadoras de energía, líneas de proceso críticas e impulsión de pulpa a alta presión. El piping de baja presión opera bajo 150 PSI, emplea aceros ASTM A53/A106 en schedules estándar (SCH 20, 40) con diámetros de 6" a 42", y frecuentemente lleva revestimiento interior anticorrosivo o antiabrasivo. Se usa en conducción de pulpas, relaves, agua de proceso y drenaje minero.

Toda nuestra fabricación se realiza bajo las normas ASME B31.3 (Process Piping), ASME IX (Welding and Brazing Qualifications) y AWS D1.1 (Structural Welding Code). Cada junta soldada cuenta con trazabilidad completa y es sometida a ensayos no destructivos (END) según los requerimientos del proyecto.

Los choke rings son anillos de restricción fabricados en Carburos de Silicio Reaccionados (RSiC), un material cerámico de última generación. Se instalan en líneas de transporte de pulpas y relaves mineros para ofrecer máxima resistencia a la abrasión en condiciones extremas de operación.

Hemos fabricado más de 30.000 spools para la gran minería chilena y sudamericana. Nuestra planta en Lampa cuenta con estaciones de soldadura certificada, grúa puente y patio de acopio para manejar producciones a gran escala con control dimensional riguroso.

Sí, fabricamos tanto piping de alta presión (para estaciones disipadoras de energía y líneas de proceso críticas) como piping de baja presión (spools con y sin revestimiento para minería a gran escala). Ambas líneas cumplen estándares ASME con trazabilidad completa.

Nuestra planta está ubicada en Lampa, Región Metropolitana. Atendemos proyectos en todo Chile, incluyendo las principales faenas mineras de Antofagasta, Atacama y Coquimbo, además de proyectos en Perú y otros países de Sudamérica.

El levantamiento con nube de puntos es un escaneo láser 3D (LiDAR) que captura millones de coordenadas de las instalaciones existentes, generando un modelo digital tridimensional de alta precisión (±1-2 mm). En piping, se utiliza para crear planos as-built de líneas existentes, diseñar spools nuevos con ajuste exacto a la geometría real, detectar interferencias antes de fabricar, y verificar dimensionalmente las piezas fabricadas.

Al integrar el escaneo láser con nuestra capacidad de fabricación, eliminamos la pérdida de información que ocurre cuando se subcontratan proveedores separados para escaneo, modelado y fabricación. El flujo completo — desde la captura de la nube de puntos hasta la entrega del spool fabricado — se ejecuta bajo un mismo equipo de ingeniería, lo que reduce el retrabajo en obra a menos del 2% y genera ahorros del 5-7% en el costo total del proyecto.

Fabricamos cajones de transferencia, chutes de descarga y alimentación, tolvas, estructuras de soporte de equipos, distribuidores y manifolds de proceso. Utilizamos aceros estructurales ASTM A36/A572 para la estructura portante y aceros antiabrasivos Hardox 400/500 o AR400/500 para las zonas de impacto y desgaste, con soldadura certificada AWS D1.1.

Sí, recibimos equipos desgastados en nuestra planta de Lampa para overhaul completo: evaluación de daños con ensayos no destructivos (END), reconstrucción por soldadura, mecanizado de restitución dimensional, reemplazo de componentes y pruebas de calidad. El equipo se devuelve con vida útil renovada, documentación completa y certificado de conformidad.

El schedule define el espesor de pared de la tubería. SCH 40 (estándar) se usa en líneas de baja presión como conducción de agua de proceso y drenaje. SCH 80 es el más común en piping de media presión y líneas de pulpa con desgaste moderado. SCH 120 y SCH 160 se especifican para alta presión — estaciones disipadoras, líneas de impulsión y servicios críticos. A mayor schedule, mayor espesor de pared y mayor capacidad de presión. La selección se calcula según ASME B31.3 considerando presión de diseño, temperatura y factor de corrosión.

La prueba hidrostática verifica la integridad del spool a 1,5 veces la presión de diseño, manteniendo la presión durante un período de sostenimiento documentado. Los ensayos no destructivos (END) incluyen radiografía industrial (RT) para detectar defectos volumétricos, ultrasonido convencional y PAUT (Phased Array) para espesores y discontinuidades, partículas magnéticas (MT) para defectos superficiales en materiales ferromagnéticos, y líquidos penetrantes (PT) para grietas superficiales. El alcance de END — parcial o al 100% — depende de la clase de inspección del proyecto y la criticidad del servicio.

El HDPE (polietileno de alta densidad) es una alternativa al acero en líneas de baja presión con fluidos corrosivos: conducción de soluciones ácidas de lixiviación, agua ácida y drenaje ácido de minas. Sus ventajas son resistencia química, menor peso y uniones por termofusión sin soldadura metálica. Sin embargo, el HDPE tiene limitaciones en temperatura (máximo ~60 °C), presión, resistencia a la abrasión severa y rigidez estructural. En líneas de pulpa con alto contenido de sólidos o temperaturas elevadas, el acero con revestimiento interior (poliuretano, caucho o cerámico) suele ser la mejor solución costo-efectiva.

Para servicios con alta corrosión y abrasión simultánea, los materiales más utilizados son: acero inoxidable 316L en circuitos de lixiviación ácida con cloruros moderados, duplex 2205 donde se requiere alta resistencia mecánica y a corrosión por picaduras, superduplex 2507 en ambientes con alta concentración de cloruros y temperaturas elevadas, y aleaciones de níquel (Inconel, Hastelloy) en servicios extremos con ácido sulfúrico concentrado. La selección se basa en el análisis del fluido de proceso, temperatura, concentración de cloruros y vida útil requerida.

Cada spool fabricado por Kronos cuenta con un dossier de calidad que incluye: MTR (Mill Test Report) del material con composición química y propiedades mecánicas, WPS/PQR (procedimientos de soldadura calificados según ASME IX), registro de soldadores con certificación vigente, resultados de ensayos no destructivos (radiografía, ultrasonido, partículas magnéticas o líquidos penetrantes), registro de prueba hidrostática, control dimensional con tolerancias según ASME B31.3, y certificado de conformidad. Este dossier acompaña al spool desde la recepción del material hasta la liberación para despacho.

Los principales revestimientos interiores para spools mineros son: poliuretano (PU) para líneas de pulpa con abrasión moderada a alta, con dureza Shore A 60-95 y vida útil de 3-5 años; caucho natural o sintético para impacto y abrasión gruesa en codos y reducciones; epóxico de alto espesor para protección anticorrosiva en líneas de agua y soluciones químicas; y cerámica RSiC (Carburos de Silicio) para abrasión extrema en puntos críticos como codos de radio corto y reducciones. Kronos aplica el revestimiento en la misma planta donde fabrica el spool, garantizando la preparación de superficie Sa 2.5 y el control de espesor bajo un único sistema de calidad.